Ульяновский автомобильный завод начал использовать технологии промышленного Интернета вещей для мониторинга производства и контроля оборудования. Проект проводит команда PROF-IT GROUP.

Специалисты Ульяновского автомобильного завода и PROF-IT GROUP реализовали один из первых в России проектов на базе IoT-платформы PTC ThingWorx. Решение собирает данные с активов УАЗ в онлайн-режиме, помогая повышать эффективность производства и снижать незапланированные простои.

В 2018 году Ульяновский автомобильный завод объявил о старте реализации своей концепции «Цифровой УАЗ». Проект мониторинга производства и контроля оборудования с использованием индустриального Интернета вещей стал частью стратегии развития цифрового производства. Основная цель внедрения IIoT на Ульяновском автомобильном заводе — обеспечение необходимого уровня выпуска продукции с максимальной эффективностью и минимальными потерями. Для этого требовалось повысить прозрачность производства — за счет реализации сбора данных о работе активов в режиме онлайн без участия человека.

IIoT-решение развернуто в рамках участка лазерной резки, входящего в состав прессового производства УАЗ. Здесь выпускается 80 различных типов деталей, до 260 000 изделий ежегодно. Участок оборудован двумя роботизированными комплексами и до проекта функционировал 24×7 без выходных, такой режим работы мешал качественно выполнять работы по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования.

Проект реализован с использованием платформы Интернета вещей PTC ThingWorx. Благодаря созданному решению специалисты предприятия могут собирать данные и проводить расширенную аналитику о работе участка и состоянии активов. Передача данных о различных параметрах робототехнического оборудования происходит в режиме онлайн.

На данном этапе проходит тестирование решения, потенциальными результатами проекта станут увеличение выработки, повышение эффективности управления рисками и снижение издержек производства. По итогам внедрения Ульяновский автомобильный завод сможет обеспечить рост производительности участка лазерной резки — сократит время работы с одновременным сохранением объемов производства, что позволит освободить больше времени на регулярные осмотры и техническое обслуживание оборудования.

В перспективах проекта интеграция с MES-системой и Teamcenter, 3D-визуализация и построение модели предиктивной аналитики. Накопленные данные помогут определять закономерности в работе оборудования, прогнозировать возможные аномалии и таким образом сокращать затраты на обслуживание и ремонт активов.

Следите за новостями в наших социальных сетях: